La Feria Internacional de la Piedra Natural, PIEDRA, organizada por IFEMA (Feria de Madrid) y la Federación Española de la Piedra Natural (FDP) se proponen el mayor conocimiento y difusión de las piedras naturales españolas, para lo que organizan conjuntamente el Premio de Arquitectura Piedra 2010.
La entrega del premio es coincidente con la celebración de la feria PIEDRA, cuya próxima edición tendrá lugar en Feria de Madrid, del 5 al 8 de mayo de 2010. Este premio de carácter internacional, acepta proyectos de arquitectura de todos los países del mundo, siempre y cuando hayan sido realizados utilizando, al menos de una forma significativa, piedra natural española.

Podrán optar al premio los profesionales de la arquitectura, tanto españoles como extranjeros, y podrán presentarse en forma individual o colectiva. Si el proyecto candidato formara parte de un complejo en el que intervinieran varios autores, y fuera una parte del mismo la que optara al premio, éste deberá haber sido realizado en la última década y ser patente el uso de materiales pétreos españoles en su totalidad o de forma parcial. El proyecto se debe haber concluido antes de la fecha señalada como último plazo hábil para la recepción de la documentación correspondiente.

La entrega de los proyectos deberá ser antes del lunes 29 de marzo de 2010 en la Dirección Comercial de PIEDRA, Feria Internacional de la Piedra Natural en horario de 09:30h. a 18:00h (viernes de 09:00 a 14.00h).
Con el otorgamiento de este premio se pretende expresar el merecido reconocimiento a aquellos profesionales contemporáneos que hayan hecho uso de las piedras naturales españolas en realizaciones de construcción de cualquier género, en las que su singularidad, innovación, técnicas de aplicación, logro estético, etc., así lo acrediten.

* Noticia de construarea.com

Las Micro zanjas constituyen una novedosa técnica constructiva de redes ópticas en entornos urbanos. Consiste en la instalación de cables y microductos en el interior de cortes de pequeñas dimensiones realizados en asfalto u hormigón. Sus dimensiones aproximadas son de 15-20 mm de anchura y 8-20 cm. de profundidad.

La instalación en microzanjas es una alternativa que permite reducir el impacto de la obra civil en la instalación de nuevos cables. El coste puede ser 1/3 del de una canalización normal.

Para realizar dichos cortes, se utilizan cortadoras de alto poder con discos de diamante. Existen varias empresas con cortadoras de este tipo, siendo Husqvarna y CoreCut dos de ellas. Es de suma importancia que las cortadoras sean de suficiente potencia, siendo una cortadora de 66 Caballos de Fuerza lo ideal.

Como ventajas fundamentales:

• Reducción de costes de instalación
• Menor afección a tráfico y usuarios que la obra civil tradicional
• Rapidez
• Poca producción de escombros
• Baja penetración en el subsuelo
• Facilidad de mantenimiento

Las fases de instalación son las siguientes:

• Realización de la microzanja
• Limpieza mediante aire comprimido o agua a presión
• Colocación del cable
• Colocación de rellenos de protección
• Relleno de zanja con Mortero Negro autonivelante (www.hormigonesvicente.com y www.canteraselcerro.com)

Vodafone España está empleando por primera vez en Logroño un sistema de “microducto” para instalar un red de fibra óptica de alta capacidad, de unos veinte kilómetros, y con una inversión de la operadora de 2,5 millones de euros.

Las tradicionales zanjas que deben abrirse en las aceras para tender la fibra óptica se sustituyen en Logroño por microzanjas, canalizaciones mucho más pequeñas y con molestias prácticamente imperceptibles para el ciudadano. La ejecución de estas zanjas no obliga a cortar calles y no generan escombro ni ruidos.

Urbanización en Corella, Navarra - 2009

El hormigón lavado negro es un hormigon especial fabricado en central, para ello se utiliza exclusivamente nuestro arido Negro Igea, arena negra Igea y gravilla Negra Igea. Su aspecto se consigue tras la puesta en obra, de varias maneras, se puede realizar aplicando desactivantes de hormigón, cepillos, máquinas de agua a presión, o simplemente con una manguera de agua.

Hormigon lavado negro

Para la ejecución de pavimento con hormigón lavado Negro que se observa en la fotografía se procedió de la siguiente manera:

1.- Verter el hormigón y reglear la superficie procurando dejarla lisa, uniforme e igualada.
2.- Dejar fraguar el hormigón entre 3 y 8 horas, depende de las condiciones metereológicas.
3.- Pasado este tiempo, lavar el hormigón con una manguera de agua para eliminar la capa superficial, quedando el arido visto.

Son varias las ventajas de este tipo de hormigón, a parte de la evidente belleza estética mejora mucho el agarre, es por esto que es muy utilizada en aceras, plazas y en general en zonas transitables. También es remarcable su facilidad de ejecución y su asumible diferencia económica con respecto al hormigón convencional.

Urbanización en Corella, Navarra - 2009 - Constructor: Victorino Vicente

También realizamos hormigón lavado con canto rodado pero debido a la naturaleza del canto rodado no se logra el mismo agarre.

La condición más importante que debe considerarse para realizar la dosificación de un hormigón autocompactante es la

de proporcionar la cantidad suficiente del conjunto formado por “cemento + agua + finos de tamaño inferior a 0’125 mm contenidos en los áridos” para alcanzar las características de autocompactabilidad. A dicho conjunto, en el mundo del hormigón, se le suele llamar “pasta”, entendiendo que, si se utilizaran adiciones al hormigón en los términos especificados en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, éstas se incluirían en el conjunto llamado pasta.

Para la fabricación del hormigón autocompactante están especialmente indicados cementos que contengan adiciones complementarias específicamente adecuadas para dotar al hormigón de las características de autocompactabilidad. El uso de estos cementos, especialmente adecuados para la fabricación de hormigón autocompactante, es el mejor y más controlado procedimiento para producir hormigón autocompactante de características uniformes, siempre que el control del agua, de los áridos (grava y arenas normales con limitación del tamaño máximo a 25 mm o reducido, según el uso previsto para el hormigón, a 20 mm ó a 16 mm) y del superplastificante sean correctos.

La mayor dosis de finos en la pasta exige la correspondiente disminución de la proporción de árido grueso en el hormigón autocompactante. Las cantidades de cemento y la relación agua/cemento deben ser las especificadas en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE por razones de durabilidad, si bien el cemento que contribuye directamente al volumen de finos de la pasta, puede aumentarse obteniéndose buenos resultados desde el punto de vista de la autocompactabilidad.

Se obtiene, así, una pasta suficientemente densa y viscosa para arrastrar, en suspensión, el árido grueso sin que se produzca exudación de la lechada ni bloqueo del mismo.

Para la confección de estos hormigones se hace imprescindible el uso de aditivos superplastificantes de última generación (cadena larga) y recomendable, en determinados casos, los reguladores de viscosidad que permiten disminuir los efectos negativos originados por la falta de uniformidad en la dosificación del agua y en la granulometría de los áridos.

Como en el caso de los hormigones convencionales, las variantes que se pueden introducir en la dosificación de un hormigón autocompactante son elevadas, en función de sus componentes y del uso al que será destinado. En general, sustituir alrededor de 200 kg/m3 de áridos por materiales que aumenten el volumen de finos de la pasta, es un dato que permite iniciar los tanteos para pasar de una dosificación propia de un hormigón convencional a un hormigón autocompactante.

Cementos con adiciones complementarias, específicamente adecuadas para conferir el hormigón carácter autocompactante, del tipo cenizas volantes, escorias, y filler calizo dan muy buenos resultados.

Los cementos con adición de cenizas volantes o de escorias son especialmente adecuados para los hormigones autocompactantes que se deben fabricar con características resistentes a los sulfatos. En el caso de hormigones de alta resistencia la adición de humo de sílice es la más adecuada, si bien en las proporciones reglamentadas —inferiores al 10% respecto al peso de cemento— no satisface por sí misma la elevada demanda de finos que precisa la autocompactabilidad y, por ello, puede requerir también de la adición complementaria de filler.

Cuando se utilice filler como árido de regularización de la curva granulométrica de la arena en la parte de finos menores a 0’125 mm se debe considerar que la suma de la cantidad de filler calizo utilizado como adición del cemento más la cantidad de partículas de tamaño igual o inferior al tamaño 0’063 mm del filler utilizado como árido de regularización no debe de superar la cantidad de 250 kg/m3 de hormigón autocompactante.

Para el hormigón autocompactante, exclusivamente, es posible utilizar este límite, en lugar del establecido de 175 kg/m3 con carácter general para los finos calizos en los hormigones convencionales, porque el tipo de aditivos utilizados en el hormigón autocompactante proporciona un control eficaz de la cantidad de agua de amasado, a pesar de la elevada avidez de agua que caracteriza al filler.

Una cifra orientadora para establecer la dosificación de hormigones autocompactantes de tipo medio es la siguiente, con porcentajes que pueden variar, según el caso concreto:

Peso de la pasta (cemento y adiciones, más agua y aditivos, más finos (menores al tamaño 0’125 mm) contenidos en los áridos) = 30% del peso total de la amasada

Peso de la grava = 30% del peso total de la amasada

Peso de la arena (fracción comprendida entre los 4 mm y los 0’125 mm) = 40% del peso total de la amasada

A continuación se expone, a título de ejemplo, una dosificación ajustada a estos parámetros:

Cemento y adiciones, más agua y aditivo, más finos (menores al tamaño 0’125 mm) contenidos en los áridos……………………………… 683 kg/m3

En la cantidad anterior está incluido:

Cemento…………………………………..315 kg/m3

Agua………………………………………….168 kg/m3

Relación A/C……………………………0’53

Aditivo……………………………………….10 kg/m3

Grava (4 – 16) mm……………………………….. 725 kg/m3

Arena (0 -4) mm…………………………………….. 979 kg/m3

Total……………………………………………………………. 2397 kg/m3

Las características de este hormigón, determinadas mediante ensayos son:

• Resistencia característica a compresión = 30 MPa

• Características de autocompactabilidad:

- Resultados del ensayo de “Extensión de flujo”:

Diámetro de extensión = 71’5 cm

T50= 1’85 seg

- Resultado del ensayo del “Embudo en V”:
Tv = 6’5 seg
- Resultado del ensayo de la “Caja en L”:
T20 = 0’35 seg
T40 = 1’25 seg
Capacidad de paso = 0’865
- Resultado del ensayo de “Anillo J”:
Diámetro de extensión = 66 cm
Capacidad de pozo = 10 mm
- Resultado del ensayo del “Índice visual de estabilidad:
Índice = 0
La densidad del hormigón autocompactante se puede
considerar generalmente, similar a la del convencional.

* Articulo de Manuel Burón Maestro, Dr. Ingeniero de caminos, canales y puertos. Instituto español del cemento y sus aplicaciones.

El HAC presenta unas resistencias iniciales y finales muy importantes gracias a la compacidad que proporciona el filler en especial si es muy fino y es calizo, así como la optimización de todos los componentes del mismo. Esta compacidad no sólo mejora las características resistentes sino que influye positivamente en la durabilidad del hormigón.
El HAC presenta unas resistencias iniciales y finales muy importantes gracias a la compacidad que proporciona el filler en especial si es muy fino y es calizo, así como la optimización de todos los componentes del mismo. Esta compacidad no sólo mejora las características resistentes sino que influye positivamente en la durabilidad del hormigón.
Una de las reacciones poco estudiada y que se debe considerar en su contribución al aumento de resistencias mecánicas es la de epitaxia, que se forma cuando en su reacción de hidratación, el cemento cristaliza sobre dicho filler con el consiguiente aumento de las resistencias mecánicas. Este hecho contribuye a explicar porqué el cambio de filler silíceo a filler calizo de igual granulometría en ensayos realizados sobre un mortero nos provocaba un aumento de resistencias a flexión del 15%.
El objetivo de este trabajo es remarcar todos los efectos que contribuyen al aumento de resistencias mecánicas en el hormigón autocompactante; la influencia del filler, cenizas volantes y el metacaolín, las reacciones de epitaxia y como la presencia de aditivos puede influir en el mecanismo de la reacción de cristalización para el diseño de los componentes del hormigón y optimización de las resistencias mecánicas en función de la aplicación, así como mejora de la durabilidad del hormigón.
FILLER EN EL HORMIGON AUTOCOMPACTO
Para que un hormigón fluya adecuadamente como autocompacto, la cantidad adecuada de finos menos de 100 micras debe ser de unos 550-600 Kg/m3. Esa cantidad tan alta produce una elevada compacidad, dicha compacidad nos producirá altas resistencias a todas las edades.

Los finos necesarios para fabricar hormigones autocompactos, podrían ser de diferentes naturalezas (arenas calizas, cemento, cenizas volantes, filler calizo, metacaolín, humo de sílice, etc.)

De los diferentes materiales posibles el filler calizo, sería en una relación coste/efectividad el más adecuado para la fabricación industrial de los hormigones autocompactantes. Dicho filler nos demanda agua y si no dispusiéramos de potentes superfluidificantes estos hormigones tendrían resistencias muy bajas al ser muy altas las relaciones A/C. Por esa razón, su aparición coincide con la aparición de los policarboxilatos.

La enorme fluidez que nos producen los nuevos aditivos garantizan que todas las partículas del cemento se hidraten desde el primer momento, produciendo elevadas resistencias iniciales desde el principio.

Tenemos, pues, un hormigón de alta compacidad, muy fluido, lo que nos asegura la total hidratación desde un principio de los granos de cemento y con una relación A/C sensiblemente baja.

Pero aun hay más factores que justifican las rápidas y elevadas resistencias que podremos obtener con el empleo del filler calizo. El empleo de filler calizo nos ayuda de tres formas:
Reacciona con los aluminatos produciendo cristales de carboaluminato, que contribuyen al fraguado.

El filler calizo no es carbonato cálcico puro al 100%. Contiene impurezas, permitidas hasta un límite del 5%. Estas impurezas son generalmente carbonatos magnésicos, sódicos y potásicos, aparte de SiO2. Los alcalinos son solubles y al ser sales que proceden de ácido débil y base fuerte tienen una hidrólisis alcalina (de los cuatro fillers comerciales analizados, todos presentan pH elevado). Ello produce una elevación de la alcalinidad del medio y ayuda a la solubilización de los aluminatos, lo que nos aumentarán las resistencias iniciales.

Cuanto más fino sea el filler y mayor la superficie específica presente, mejor se disolverán los carbonatos alcalinos.

Otro fenómeno que produce la elevación considerable de las resistencias cuando empleamos filler calizo es la epitaxia.
La epitaxia es la cristalización de un mineral sobre otro que tiene estructura análoga. El primero actúa como núcleo de cristalización. Un ejemplo conocido es la cristalización de cristales de hielo sobre núcleos de yoduro potásico para la obtención de lluvia artificial.

El hidróxido cálcico (que se forma en la hidrólisis del óxido cálcico que contiene el cemento y también en la hidratación de los silicatos anhidros que producen silicatos hidratados e hidróxido cálcico) cristaliza sobre el carbonato cálcico que tiene una red análoga produciendo una continuidad cristalográfica entre árido y cemento , con lo que entre carboaluminatos, carbonatos alcalinos y epitaxia se justifica que en ensayos realizados, un mortero con filler calizo tenía una resistencia a flexotracción de un 15% más que uno realizado con filler silicio en similares condiciones.

En realidad, se origina una capa de Portlandita perpendicular a la interfase, sobre el árido. Pero también hay gel fibroso de silicato hidratado, también perpendicular a la superficie y que se deposita en segundo lugar. A estas dos capas se les denomina Doble Capa. A continuación se van depositando más capas de hidróxido cálcico, paralelas ,y otras largas, tubulares y perpendiculares que van extendiéndose hacia la pasta. En el caso de árido calizo esta cal cristaliza como lo hace la caliza , produciendo una epitaxia que es una unión cristalográfica que aumenta las resistencias.

Estudios citados en la bibliografía del presente artículo, demuestran que con la utilización de filler calizo, se aumenta el grado de hidratación de la pasta de cemento y se modifica la relación C/S de los compuestos CSH. Cuando se utiliza una elevada cantidad de material calcáreo, el hidróxido cálcico cristaliza en cristales largos que se concentran en algunas zonas formando un puente entre los granos de material calcáreo logrando una estructura compacta.

Tambien el empleo de humo de sílice y del metacaolín nos produce una magnífica ayuda para la obtención de HAC de mayores resistencias. Su pequeño tamaño (si el cemento 52,5 tiene un promedio de finura de unas 20 micras, el metacaolín lo tiene de 1,5 y el humo de sílice de 0,1). Se han formulado HAC para la construcción de 8.000 m2 de paneles de fachada en el Fórum de Barcelona con unas magníficas resistencias ya que el metacaolín , que se produce en el proceso de calentamiento de la caolinita 2SiO2.Al2O3.2H2O a unos 7500 C, reacciona con la Portlandita produciendo los correspondientes silicatos hidratados.

El HAC formulado con Humo de Sílice y pigmento negro, sin nada de filler, nos produjo altas resistencias en unos paneles de fachada texturizados de color gris. El pigmento tiene un tamaño análogo al del humo, una décima de micra, por lo que el hormigón fluía con mucha facilidad. Con estas adiciones de tanta superficie específica, es importante mantener baja la relación A/C para obtener las grandes resistencias deseadas.

Análogamente podremos fabricar HAC con cenizas volantes, que también nos darán una estupenda reología y un aumento de resistencias. El inconveniente es que como haya segregación suben a la superficie afeando la parte superior ya que se muestran como manchas negras irregulares.

Todo consumo de Ca(OH)2 por parte de adiciones que produzcan nuevos silicatos cálcicos , desplazará el equilibrio de la reacción a la derecha produciendo antes silicatos hidratados del Portland y proporcionando un aumento de resistencias.

Es el caso contrario a añadir un álcali al cemento, que nos solubiliza los aluminatos y acelera el fraguado, pero nos invierte la reacción desplazándola a la izquierda tendiendo a producir menos silicatos hidratados y rebajando las resistencias finales Como ya hemos dicho con anterioridad los aditivos son otra parte fundamental en la fabricación de hormigones autocompactos.
CONCLUSIÓN
Se pueden diseñar las propiedades de morteros u hormigones autocompactos mediante mezcla y elección optimizada de diferentes ligantes y aditivos específicos según la aplicación requerida.

Las distintas reacciones de hidratación del cemento según el tipo de filler presente en el hormigón tienen una influencia fundamental en el desarrollo de resistencias mecánicas. Así, el filler calizo, suma a los efectos derivados de su finura, su actuación como núcleo para el depósito de los productos de hidratación del cemento, influyendo en un aumento significativo de resistencias mecánicas.

Con el desarrollo de nuevos aditivos y adiciones de última generación, se abre un Nuevo mundo de posibilidades para el hormigón en el que los distintos factores que controlan la reacción de hidratación pueden modificarse según el caso.

Muchas de las particularidades de los materiales basados en hormigón, especialmente las relacionadas con la durabilidad de los materiales, tienen que ver con la estructura capilar del mismo. La minimización del volumen total de poros y su conectividad en la matriz de cemento puede conseguirse y diseñarse mediante el uso de aditivos de distintos tipos y por lo tanto su uso es esencial para asegurar la continua mejora de los materiales cementosos.

Esto permite la creación de nuevos hormigones en los que las diferentes propiedades se pueden diseñar de acuerdo a la aplicación requerida. Estos hormigones se realizan mediante utilización de nuevos polímeros especiales combinándose con otras tecnologías disponibles, como adiciones minerales y tecnologías tradicionales con gran durabilidad.

Como la demanda de hormigones de alta calidad seguirá al alza, la necesidad de nuevos tipos de aditivos seguirá creciendo y la investigación de nuevas tecnologías y el conocimiento de los mecanismos de actuación de las actuales deberá continuar.

* Articulo de www.concretonline.com